紡紗工藝效果對常發(fā)性紗疵的影響

一、開(kāi)松、梳理、除雜、降結工藝效果對常發(fā)性紗疵的影響
在牽伸過(guò)程中，纖維分離成單纖維，保持伸直、平行狀態(tài)，盡可能減少紗條中的棉結和雜質(zhì)，是穩定牽伸力、保證纖維正常運行和變速的重要條件。要控制成紗的常發(fā)性紗疵，就要合理設計開(kāi)松、梳理、除雜、降結工藝，保證纖維具有較高的分離度、伸直度和平行度，降低紗條中棉結雜質(zhì)數量，控制對纖維的損傷，減少紗條中的短絨含量。
7 K) a( E- J. Z1.纖維分離度對常發(fā)性紗疵的影響
) m" c  m( P/ ~+ a2 Q6 n纖維分離度差，含有較多纖維束，相當于增大了纖維細度均勻性和長(cháng)度均勻性的離散度，因為未分離開(kāi)的纖維在牽伸過(guò)程中常會(huì )像一根纖維一樣成束地運行和變速，一方面破壞了牽伸區纖維的正常運動(dòng)規律，另一方面也破壞了紗線(xiàn)截面內纖維的根數分布的均勻性和紗線(xiàn)短片段內纖維結構分布的均勻性。因而會(huì )造成常發(fā)性紗疵增加。
; [- O; @2 K/ m' ]2.纖維伸直度、平行度對常發(fā)性紗疵的影響
纖維伸直度、平行度較差時(shí)，減短了纖維在紗條軸向投影的長(cháng)度，其實(shí)質(zhì)上相當于纖維長(cháng)度縮短，長(cháng)度整齊度變差；由于纖維伸直度、平行度差，纖維在牽伸過(guò)程中，在沿紗條軸向的運動(dòng)的同時(shí)，還在紗條徑向上做不規則的運動(dòng)，一方面破壞了牽伸區纖維的正常運動(dòng)規律，另一方面容易與其他纖維糾纏或自身扭結而形成棉結，進(jìn)一步破壞紗線(xiàn)截面內纖維的根數分布的均勻性和紗線(xiàn)短片段內纖維結構分布的均勻性。因而會(huì )造成常發(fā)性紗疵增加。
7 X. l. \( b, K/ z+ u, N3.生條棉結、雜質(zhì)、短絨對常發(fā)性紗疵的影響
如前面所講，原料的棉結、雜質(zhì)、短絨對常發(fā)性紗疵的影響一樣，生條中的棉結、雜質(zhì)、短絨的存在同樣會(huì )造成紗疵的增多，而且生條中的棉結、雜質(zhì)、短絨在后續工序中已經(jīng)沒(méi)有被清除的機會(huì )（普梳紗），必然會(huì )增加成紗產(chǎn)生紗疵的概率。清梳工序的工藝設計必須貫徹“早落、多落、少碎、多排”的工藝原則，盡可能地降低生條中棉結、雜質(zhì)、短絨的數量。

二、原料混合工藝效果對常發(fā)性紗疵的影響
+ X" k1 x5 y6 p( J; Q1 ^即使是化學(xué)纖維純紡，原料中每根纖維在長(cháng)度、細度、表面性能等指標上也不會(huì )完全相同，天然纖維更不用說(shuō)了。何況我們一般不會(huì )采用單嘜生產(chǎn)，而原料多嘜混合、多類(lèi)別混合紡紗，必然會(huì )造成纖維性能間的較大差異，這種差異在纖維的梳理、牽伸過(guò)程中會(huì )有不同的特性反映。如果不同性能的纖維混合不勻，在后續的牽伸過(guò)程中，牽伸力會(huì )產(chǎn)生較大的波動(dòng)，使纖維的運行不穩定，紗條中纖維的分布不均勻，結構不一致，在儀器檢測中會(huì )表現出常發(fā)性紗疵增多，在織布、染色中也會(huì )出現色澤不一致等問(wèn)題。這種情況在不同品種的原料混紡中表現更為突出。
這也是為什么純紡一般用兩并，條混混紡一般要采用三道混并的重要原因。因此，在清花、梳棉、并條的工藝設計上，要充分考慮原料的混合效果，確保紗條中各種纖維成分的分布均勻一致。

三、牽伸工藝效果對常發(fā)性紗疵的影響
: b# D# B3 V$ F( X牽伸工藝的合理與否，直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量，因此要結合原料性能、設備精度、產(chǎn)品用途、質(zhì)量要求等因素充分權衡利弊、慎重選擇。
7 D0 W* D' v2 {6 q! C2 K牽伸工藝主要應考慮如何選擇適宜的牽伸隔距，合理地分配并條、粗紗、細紗各工序的牽伸倍數，正確配置各工序本身前后區牽伸的分配，確定合適的鉗口隔距等。
  K2 F* k) D+ c4 j9 k" S8 ?( p$ w1.牽伸隔距對常發(fā)性紗疵的影響
羅拉隔距的大小直接影響纖維浮游區的大小和牽伸力的大小，決定了纖維在牽伸區內的浮游動(dòng)程，是調控握持力與牽伸力相匹配的重要工藝參數。
" Q& z. `; Z1 |* H) l/ H. O7 f當羅拉隔距過(guò)大時(shí)，纖維浮游區較大，纖維在牽伸區內的浮游動(dòng)程較長(cháng)，纖維變速點(diǎn)較為分散，會(huì )使常發(fā)性紗疵增多。
當羅拉隔距過(guò)小時(shí)，纖維完成順利牽伸所需的引導力急劇增大，容易造成握持力與牽伸力的失衡，使纖維運行不穩定，也會(huì )使常發(fā)性紗疵增多。同時(shí)，隔距過(guò)小時(shí)，纖維變速距離過(guò)短，不利于彎鉤纖維的伸直，不利于纖維束的分離，也會(huì )造成常發(fā)性紗疵升高。
因而，羅拉隔距的確定要根據牽伸形式和原料性能合理選擇，在保證正常牽伸的前提下，
" M/ e  g0 l1 Q牽伸區的羅拉隔距偏小掌握有利于減少紗疵的產(chǎn)生。
1 o- p$ `% ]: V$ t2.工序間牽伸分配對常發(fā)性紗疵的影響
從生條到成紗，需經(jīng)過(guò)并條、粗紗、細紗等工序，各工序的牽伸形式不同，對纖維的控制能力不同，喂入紗條中纖維的伸直平行度狀態(tài)也不同，因而如何合理地調配各工序的牽伸效能，準確地將從生條到成紗的牽伸倍數分配給各個(gè)工序，使各工序既能充分發(fā)揮工藝潛能，又不使工序間牽伸效能貢獻率差異過(guò)大，對減少常發(fā)性紗疵具有重要意義。
工序間牽伸分配應充分考慮設備的性能差異，掌握能者多勞的原則，既不能過(guò)多地浪費設備的潛能，又不能使某個(gè)工序在接近臨界工藝能力或超工藝能力下工作，否則，成紗的常發(fā)性紗疵會(huì )大幅度增加。
3.工序內牽伸分配對常發(fā)性紗疵的影響
2 X6 Y; B6 e( N確定好工序間的牽伸分配后，還要合理地分配工序內各個(gè)牽伸區的牽伸倍數。
9 a' x3 C! q6 N3 I/ i, x! ~一般來(lái)說(shuō)，各工序的前牽伸區都增加了附加摩擦力界，如并條的壓力棒，粗細紗的上下銷(xiāo)、膠圈等，因而前牽伸區對纖維的控制能力較強，應多分擔牽伸任務(wù)；而后牽伸區一般是簡(jiǎn)單的羅拉牽伸（細紗的依納V型牽伸、后區壓力棒牽伸除外），對纖維的控制能力相對較弱，因而只能承擔較小的牽伸任務(wù)。后區牽伸工藝設計是否合理，對產(chǎn)品的常發(fā)性紗疵具有顯著(zhù)的影響。目前后區牽伸工藝的設計有兩種方案：一種是采用較小的羅拉隔距，較大的牽伸倍數，這種工藝路線(xiàn)有利于減輕前牽伸區的牽伸負荷，對前牽伸區控制纖維運動(dòng)能力較弱的設備較為適合，但如果使用不當，會(huì )因為后牽伸區纖維在缺少有力控制的情況下，產(chǎn)生較大的相對位移而產(chǎn)生較多的紗疵；另一種工藝路線(xiàn)是采用較大的羅拉隔距，較小的牽伸倍數，這種工藝路線(xiàn)使纖維在后牽伸區產(chǎn)生的相對位移較小，有利于控制紗疵在后區的產(chǎn)生，但其對前牽伸區的要求較高，如果前牽伸區沒(méi)有足夠的控制纖維的能力，可能會(huì )造成出疙瘩條、出硬頭的現象，同樣也會(huì )造成紗疵增多。
  D  @8 Z6 n: z+ Q7 Z# ]' `另外，工序內的牽伸分配，還要考慮纖維的伸直狀態(tài)及設備的主要任務(wù)。如由于生條中的纖維伸直度較差，后彎鉤纖維較多，頭道并條的主要任務(wù)是提高纖維的伸直平行度，盡可能減少前彎鉤纖維數量，因此后牽伸倍數應偏大一些掌握，否則纖維伸直平行度較差，會(huì )造成成紗常發(fā)性紗疵增多；而末道并條由于喂入須條纖維的伸直平行度相對較好，一般后彎鉤纖維略多，且需保證熟條具有較好的條干，因此后牽伸倍數應偏小一些掌握。
/ c  N! v3 \) V8 D至于張力牽伸，其主要任務(wù)是保持須條的伸直狀態(tài)，對纖維的控制能力很弱，一般只要能保持正常生產(chǎn)，應盡可能偏小掌握，使纖維不產(chǎn)生相對滑移，以免破壞須條結構，增加紗疵。
% K8 o% q! v9 i4.膠圈鉗口隔距對常發(fā)性紗疵的影響
膠圈鉗口隔距的大小直接影響膠圈對纖維的控制力度，是調節牽伸力大小的重要工藝參數。
7 y/ Y% X( I6 N4 I6 G此隔距過(guò)大，膠圈鉗口對纖維的控制力度減弱，纖維可能會(huì )提前變速，不利于纖維變速點(diǎn)的前移和集中；此隔距過(guò)小，膠圈鉗口對纖維的控制力度增大，纖維變速需要的引導力劇增，易使牽伸力和控制力失去平衡，使纖維運行不穩定，紗疵也會(huì )大幅增加。
一般情況下，在保證不出硬頭、不惡化條干的前提下，鉗口隔距偏小掌握有利于減少紗疵的產(chǎn)生。
因此，在選擇工藝參數時(shí)，要綜合考慮各方面的影響因素，不斷進(jìn)行優(yōu)選。