提高色紡紗質(zhì)量的生產(chǎn)工藝管理要點(diǎn)

提高色紡紗質(zhì)量的生產(chǎn)工藝管理要點(diǎn)

色紡紗就是先將纖維染成有色纖維，然后再將兩種或兩種以上不同顏色的纖維經(jīng)過(guò)充分混合后，紡制成的具有獨特混色效果的紗線(xiàn)。由于色紡紗線(xiàn)色彩豐富、飽滿(mǎn)、柔和，節能環(huán)保，產(chǎn)業(yè)未來(lái)發(fā)展空間巨大，但隨著(zhù)多樣化的發(fā)展需求，市場(chǎng)對色紡紗質(zhì)量檔次的要求也越來(lái)越高。目前色紡紗已成為棉紡行業(yè)的特色產(chǎn)品及實(shí)現經(jīng)濟增長(cháng)的又一個(gè)新亮點(diǎn)。

　　生產(chǎn)技術(shù)要求高

　　由于色紡紗多數都是使用不同色澤纖維與不同性能纖維原料互配混和紡紗，在生產(chǎn)過(guò)程中，要保證每種纖維混合比例準確，原料之間的混和均勻，保證成紗質(zhì)量的穩定即紗線(xiàn)條干好、毛羽少、有害疵點(diǎn)少而小等要求，在生產(chǎn)技術(shù)上有很大難度。

　　首先是生產(chǎn)管理難度大。由于色紡紗批量小、混紡比例變化大、色號繁多等，所以生產(chǎn)車(chē)間內的防護隔離尤為重要，異纖、橫檔往往是客戶(hù)投訴最多的問(wèn)題。

　　其次是色差控制難度大。色紡紗顏色的一致性是生產(chǎn)過(guò)程中控制的難點(diǎn)，即便是同一批號的原料在染色過(guò)程中也會(huì )存在一定的色差現象，這就給紡紗加工過(guò)程中控制色紡紗的色差帶來(lái)了較大的難度。另外，不同批號原料之間的顏色差異、原料回潮率大小對色澤度的影響、原料之間的混合等因素也是造成色紡紗線(xiàn)產(chǎn)生色差的控制難點(diǎn)。

　　再次是比例準確性控制難度大。在纖維混紡過(guò)程控制中，由于混合方式的不同，以及生產(chǎn)過(guò)程中半成品的形成狀態(tài)均為波動(dòng)變化模式，本身就存在著(zhù)較大的差異。而對于色紡品種而言，由于纖維本身存在不同顏色，因此在紡紗過(guò)程中體現得更為明顯。

　　源頭抓起保質(zhì)量

　　根據生產(chǎn)經(jīng)驗，要保證色紡紗的質(zhì)量穩定，必須從源頭抓起：從原料的采購、配棉的控制、生產(chǎn)工藝路線(xiàn)的優(yōu)化及生產(chǎn)管理等方面嚴格把關(guān)。

　　在原料的采購上，首先要求原料在色澤上要一致，尤其是同批號、同包之間，不能存在顏色上的差異。其次是原料中不能存在異纖（這里所說(shuō)的異纖是指的不同類(lèi)纖維或同類(lèi)纖維的不同顏色的纖維）。在配棉控制上，根據客戶(hù)對品種的需求，確定對使用的不同批號或同批號的原料通過(guò)儀器、抽樣相結合的方式進(jìn)行色澤、異纖、疵點(diǎn)等品質(zhì)上的檢驗。另外對使用的原料在進(jìn)入車(chē)間上機前要做到逐包對比色澤、逐包檢驗，對于有異常的批號或包挑出單獨使用或另行處理。

　　目前色紡紗在后加工過(guò)程中經(jīng)常出現布面斑馬線(xiàn)、橫檔、布面發(fā)花等現象，其根本原因主要是纖維之間的混合不均勻造成的。尤其是在其中一種纖維所占比例相對較小的情況時(shí)，這種現象更為明顯。根據經(jīng)驗，為保證原料之間的混合均勻，一般先將原料進(jìn)行圓盤(pán)抓棉混合，同時(shí)在并條工序采用3~4道棉條混合的方式。此種混棉方法一方面保證了紗條中各種纖維比例的準確性，另一方面也保證了紗體中原料混合的均勻性。

　　工藝配置應合理

　　色紡紗中的色纖維都是散纖維進(jìn)行染色，在染色過(guò)程中因原料受染料、助劑、高溫烘干等因素的影響，纖維的強力會(huì )有所下降，纖維的長(cháng)度略有變短，纖維的彈性也有一定的損失，所以紡紗工藝流程的配置及各工序工藝的配置對色紡紗的質(zhì)量影響較大。

　　根據色紡紗品種多、批量小、生產(chǎn)過(guò)程中品種翻改頻繁的特點(diǎn)，清梳工序多以短流程、低配臺的組合機組為佳。清花工序重點(diǎn)以纖維的混合為主。為減少色差產(chǎn)生和對纖維的損傷，清花機組以精細抓棉、柔和開(kāi)松為主，力求做到抓小、抓細、抓勻、抓全。在梳棉工序，遵循化繁為簡(jiǎn)、減少反復調整設備的思路，重點(diǎn)是加強對纖維的分梳，目的是排除因染色造成的色點(diǎn)棉結等疵點(diǎn)，同時(shí)減少對纖維的損傷和提高制成率。梳棉工藝根據各種纖維的特性，生產(chǎn)中宜采用“輕定量、低速度、梳理隔距偏大控制”的工藝原則。并條工藝采用三道并條且末道為自調勻整并條機。由于一些色纖維抱合力差、靜電現象嚴重，粗紗捻系數應偏大掌握，粗紗張力要偏小控制，以減小粗紗意外伸長(cháng)，改善細紗條干和成紗重不勻。為提高成紗質(zhì)量，改善條干，減少紗疵，細紗工序采用賽絡(luò )緊密紡紗技術(shù)，實(shí)行“大的前區和后區羅拉隔距、小的后區牽伸倍數、小鉗口隔距”的工藝原則，同時(shí)，采用了低速度、重加壓的措施。絡(luò )筒工序主要是電清工藝的控制，以合理的切疵為原則，力求將有害疵點(diǎn)切除，同時(shí)又要減少誤切亂切的現象。

　　防護隔離要做好

　　色紡紗線(xiàn)的生產(chǎn)管理既是控制的重點(diǎn)又是控制的難點(diǎn)。之所以說(shuō)是重點(diǎn)，是因為生產(chǎn)過(guò)程中存在著(zhù)各種顏色的原料、半成品，一旦混淆便會(huì )造成異纖混入或產(chǎn)生色差，這樣會(huì )給后道工序帶來(lái)較大的損失。難點(diǎn)是因為生產(chǎn)過(guò)程中的防護隔離是最不容易做好的，隔離做不好，纖維的游離會(huì )造成異纖的附入。

　　生產(chǎn)過(guò)程中可采取以下幾點(diǎn)措施。第一，采取單機組和單機臺全封閉隔離。前紡清梳聯(lián)機組、并粗單機臺、細紗單機臺以固定的方式進(jìn)行隔離，避免生產(chǎn)過(guò)程中纖維的漂浮游離造成異纖混入。第二，固定運輸路線(xiàn)和容器具。對于不同色別的原料、半成品、回花下腳料采取固定的路線(xiàn)和通道，同時(shí)對使用的車(chē)輛、筒管等容器具也進(jìn)行固定使用并作出明確標示，容器具要有防護罩蓋好封好后方可運輸。第三，固定人員看車(chē)。根據生產(chǎn)的品種色別情況，固定專(zhuān)門(mén)的人員看固定的機臺，以避免因人員的流動(dòng)造成異纖的混入。第四，固定空調送風(fēng)和回風(fēng)。根據隔離區域，空調采取單獨的送風(fēng)和回風(fēng)，同時(shí)對隔離區采取單獨控制溫濕度且偏大控制濕度，對于空調的回風(fēng)采取過(guò)濾使用。

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