假捻工序的主要目的、任務(wù)、要求及生產(chǎn)工藝

假捻絲又稱(chēng)假捻彈力絲，利用滌綸和錦綸等合成纖維的熱塑性特點(diǎn)，在纖維扭轉和卷曲變形時(shí)加熱定形，將其在蓬松狀態(tài)固定下來(lái)，從而獲得彈性較好的彈力絲。
１.假捻工序的主要目的
假捻的目的是給合纖絲施加一定的彈性。假捻絲具有彈性和蓬松性好、手感柔軟等特點(diǎn)，由假捻絲制織的織物兼具高捻和變形兩種效果，抗折皺能力得到提高。
２.假捻工序的主要任務(wù)
絲線(xiàn)在倍捻錠子上加捻，同時(shí)預縮和定形；然后通過(guò)假捻器使絲線(xiàn)扭曲，產(chǎn)生低收縮性變形，從而使絲線(xiàn)達到起縐效應；經(jīng)過(guò)后道加工使其仿真效果更加明顯。
３.假捻工序的主要要求
（１）通過(guò)倍捻使真捻絲線(xiàn)緊縮。
（２）經(jīng)過(guò)熱箱對預縮絲線(xiàn)定形。
（３）通過(guò)扭曲，使絲線(xiàn)卷曲和蓬松，達到起縐效果

4.制訂工藝參數的原則
制訂假捻工藝參數的原則是，不損傷絲線(xiàn)的力學(xué)性能，減少絲線(xiàn)斷頭；彈性、蓬松性和手感柔軟度有明顯改善；筒子成形良好、軟硬程度適中，確保下道工序絲線(xiàn)退解順暢。
5.主要工藝的項目及要求
（１）假捻線(xiàn)速度。由于在一步法倍捻機上，使用中捻即可獲得假捻絲織物起縐效果，所以一般以中捻車(chē)速為主。錠子速度應考慮原料性能、質(zhì)量、織物的手感和機械性能等因素。
（２）假捻卷繞張力。根據假捻機絲線(xiàn)行程，卷繞張力可分為倍捻張力、熱處理張力、假捻張力和卷取張力等四部分張力。倍捻張力，以確保低斷頭率和熱箱輸入張力的穩定為主；熱處理張力，一般選擇較小為宜，太大容易產(chǎn)生收縮斷頭；假捻張力，在倍捻捻度一定時(shí)，假捻捻度越高，絲線(xiàn)卷曲彈性越好，此時(shí)若假捻張力太大，會(huì )影響絲線(xiàn)的卷曲彈性，若張力太小，會(huì )產(chǎn)生絲線(xiàn)打滑和退捻不足；卷取張力，以不產(chǎn)生絲線(xiàn)扭結和絲線(xiàn)卷曲彈性效果為宜。
（３）筒子卷繞密度。卷繞密度的大小影響筒子成形和絲線(xiàn)彈性。卷繞密度應根據筒子后道工序的用途、種類(lèi)加以確定，一般筒子的卷繞密度約為０.４２ｇ／ｃｍ^３。
（４）熱箱溫度。在加工滌綸絲時(shí)，一般熱箱溫度為１７０～２２０℃，并且熱箱溫差為±２℃，同機各熱箱溫度要保持一致。
（５）加熱時(shí)間。一般滌綸絲通過(guò)熱箱時(shí)間為０.２～０.５ｓ。加熱時(shí)間取決于熱箱長(cháng)度、線(xiàn)速度、加熱溫度、線(xiàn)密度和原料性能等。
（６）冷卻時(shí)間。一般冷卻時(shí)間控制在０.１～０.３ｓ，若加熱溫度高和絲線(xiàn)較粗時(shí)，應延長(cháng)冷卻時(shí)間。
（７）卷繞長(cháng)度。普通加捻機因沒(méi)有定長(cháng)裝置，只能用控制卷繞直徑來(lái)間接定長(cháng)；加捻倍捻機配有電子定長(cháng)裝置，當卷繞長(cháng)度達到設定值時(shí)自動(dòng)停止，精度較高。

6.假捻機的主要工藝參數
①真捻與假捻的配置：理論上絲線(xiàn)經(jīng)過(guò)解捻區后，只有倍捻的捻度存在，由于加熱箱定形的緣故，傳遞到加熱箱內的假捻度，在經(jīng)過(guò)握持點(diǎn)之前已經(jīng)固定，實(shí)際上假捻器后面的絲線(xiàn)局部，還有大約一半的假捻度存在，只有在很長(cháng)的一段區域內，總體假捻度應該為零，這是假捻絲織物能起縐的根本原因。
一般施加的假捻度大于真捻度，真捻度反映織物后整理中絲線(xiàn)恢復變形程度；捻度越大，織物越柔軟；假捻度反映織物的起縐效果。在實(shí)際生產(chǎn)中，真捻與假捻捻向的配置，應使假捻捻向和真捻捻向相同，以起到增加喂入端絲線(xiàn)強力的作用。
②定形溫度：直接影響假捻效果。
③上、下超喂率：可改變卷取張力和進(jìn)入加熱器前的張力大小，可獲得合適的定形張力和良好的成形。
倍捻輸出羅拉到假捻器之前，是假捻器形成的捻度和倍捻錠子的捻度共存區域，可分為加熱箱前的冷區和加熱箱至假捻器的熱區。一般冷區的捻度只為熱區的０.３～０.６倍。一步法倍捻假捻機主要工藝參數見(jiàn)下表。

一步法倍捻假捻機主要工藝參數

滌絲線(xiàn)密度 （ｄｔｅｘ）	倍捻捻度 （Ｔ／ｍ）	假捻捻度 （Ｔ／ｍ）	定形區捻度 （Ｔ／ｍ）	熱箱溫度 （℃）	倍捻張力 （ｃＮ）	卷繞張力 （ｃＮ）
４５～５５	１１００～１２５０	３５００～４３００	４５００～５３００	１８５～１９５	≤２５	４～６
≤８５	８５０～１１００	２８００～３５００	３８００～４６００	１９５～２１０	≤３５	６～８
≤１００	７５０～９５０	２５００～３０００	３４００～３９００	２００～２１５	≤４５	８～１０
≤１６５	５５０～８００	２２００～２７００	２７００～３５００	２１０～２２５	≤７０	１０～１４