苧麻化學(xué)脫膠的工藝流程和工藝參數確定

脫膠時(shí)，應根據不同的原麻品質(zhì)來(lái)正確選擇工藝。苧麻化學(xué)脫膠最主要的工序是堿煮，但不管采用何種工藝脫膠，堿煮前后還必須施予多道工序的處理，方能達到紡紗用精干麻的質(zhì)量要求。一般將堿煮前的工藝稱(chēng)為預處理工藝，而將堿煮后的工藝稱(chēng)為后處理工藝。
1.拆包、扎把
進(jìn)入工廠(chǎng)的原麻一般捆成包狀，在脫膠處理時(shí)必須把包拆開(kāi)，并按后工序的處理要求扎成一定重量的小把，每把重量約為0.5kg。麻包內的雜質(zhì)以及混雜的死麻、僵麻、重膠麻等，也一并在這道工序揀出。
2.浸酸
在堿煮前進(jìn)行浸酸處理，可以除去一部分膠質(zhì)，而另一部分未直接去除的膠質(zhì)有可能水解成分子量低的物質(zhì)，使其在堿煮時(shí)變得容易去除。纖維素也容易被酸水解，但原麻中膠質(zhì)包圍在纖維的表面，對纖維素起到一定的保護作用，所以在適當的條件下，浸酸可以水解一部分膠質(zhì)而不至于損傷纖維素。
浸酸的工藝參數主要有濃度、溫度、時(shí)間及浴比。浸酸通常用硫酸，濃度為1～2g/L，浴比約為1∶10，溫度約為50℃，時(shí)間約為1h。浸酸溫度是影響脫膠麻質(zhì)量的最主要因素，溫度過(guò)高，水解劇烈，致使纖維素大分子甙鍵斷裂，從而影響纖維的強力及制成率。生產(chǎn)實(shí)踐表明，浸酸溫度不宜超過(guò)60℃。另外，浸酸時(shí)要將酸浴攪拌均勻，并且在麻投入后各部位應浸酸均勻。

3.堿液煮練
堿液煮練是苧麻化學(xué)脫膠中最重要的工序，原麻中的大部分膠質(zhì)都是在堿煮過(guò)程中去除的。因此煮練工藝適當與否，對煮練麻的質(zhì)量影響很大。
目前，苧麻脫膠煮練大部分采用二煮法。加壓煮練一般使用壓力在（1.372×10⁵）～（1.96×10⁵Pa）。煮練壓力影響煮液的溫度，用上述壓力煮練，煮液的溫度約為130℃。加壓煮練有利于加快去除膠質(zhì)，但對苧麻脫膠而言，也不宜使用過(guò)高的壓力。煮鍋壓力過(guò)高，對設備要求更高，能源消耗大，且使精干麻色澤加深、強力下降、制成率降低。
煮鍋內的麻籠結構主要是懸掛式，其裝麻方法是將麻把在中部對折后垂直懸掛在掛桿上，與鍋內堿液循環(huán)的軸流方向平行。在煮練過(guò)程中，浸沒(méi)在堿液中的麻把基本上保持懸浮狀態(tài)，堿液穿透麻把的流量和速度比較均勻，使得煮練完善，殘膠、夾生麻、硬條減少。
煮練質(zhì)量的優(yōu)劣直接影響到脫膠的效果，而影響煮練質(zhì)量的因素除設備條件外，主要是正確選擇燒堿用量，煮練溫度、時(shí)間、浴比等工藝參數以及選用效果好的煮練助劑。脫膠過(guò)程中，堿和助劑等化學(xué)藥品的投入量，一般以藥品用量表示，藥品用量是指藥品量與原麻重量之比，用百分數表示。
煮練液中燒堿用量的選擇依據主要是原麻的含膠量。生產(chǎn)實(shí)踐表明，燒堿用量選擇在10％以上為宜。為了促進(jìn)堿液的均勻滲透、縮短煮練時(shí)間、提高煮練質(zhì)量，在煮練的同時(shí)，常加入一部分助劑，如水玻璃、磷酸鹽等。
煮練時(shí)間對煮練質(zhì)量的完善起著(zhù)重要的作用。一般情況下，煮練時(shí)間適當延長(cháng)對煮練作用的完善是有益的，但過(guò)長(cháng)的煮練時(shí)間會(huì )影響生產(chǎn)效率，并在一定程度上損傷纖維。
煮練溫度與使用的煮鍋有關(guān)，使用加壓鍋煮練，壓力大多約為1.96×10⁵Pa，煮液溫度可達130℃以上，而常壓鍋煮練，煮練溫度在98～100℃。
原麻重量與溶液重量之比稱(chēng)為浴比。浴比大，煮練質(zhì)量好、脫膠均勻、纖維松散、色澤淺淡。但浴比大，則產(chǎn)量低。一般常壓煮練浴比以約為1∶15為好，而加壓煮練浴比在約為1∶10就能滿(mǎn)足煮練要求。

4.敲麻
敲麻亦稱(chēng)打纖，它是煮練后處理的重要工序之一。經(jīng)過(guò)煮練，膠質(zhì)的絕大部分已被溶解，但仍有一部分黏附在纖維上，使纖維黏連在一起不能分離成單纖維。另外，經(jīng)煮練后，纖維長(cháng)時(shí)間浸在煮練溶液中，致使纖維的色澤較深。敲麻就是利用敲麻機的木槌等機件對麻把進(jìn)行打擊和高壓水的沖洗，以去除纖維上殘留的膠雜質(zhì)，并使纖維松散。
影響敲麻效果的因素有人工操作、水壓力及打擊強度等。操作時(shí)，要注意經(jīng)常翻動(dòng)和整理并將麻把理直，根據煮練質(zhì)量和敲打效果靈活掌握敲麻圈數，若麻煮練得熟，敲麻圈數可少些，麻煮練得生，則敲麻圈數適當多些；水的壓力要不小于19.6×10⁵Pa；打擊強度和麻把的喂入量成反比、與敲麻圈數成正比，生產(chǎn)上一般調節敲麻圈數。
5.酸洗、水洗、脫水
酸洗是將敲麻后的麻纖維放在酸浴中漂洗，以中和纖維上殘留的堿液，并除去纖維吸附的有色物質(zhì)，使纖維色澤潔白、松散。苧麻纖維酸洗時(shí)已經(jīng)過(guò)煮練和敲麻等工序處理，纖維已比較松散，酸洗時(shí)要注意纖維素受酸水解而損傷纖維。所以，酸洗均為常溫處理，讓麻纖維在硫酸濃度為1～2g/L的酸浴中通過(guò)酸洗機，時(shí)間僅幾分鐘即可。
酸洗后的麻纖維即應進(jìn)行水洗，用清水洗去纖維上的酸液，使麻纖維的pH值達到6～7為止。
麻纖維經(jīng)水洗后含水率很高，不利于后道加工，必須把水分盡量除去。通常用離心脫水機進(jìn)行脫水，使纖維的含水率保持在50％～55％。

6.漂白
苧麻化學(xué)脫膠時(shí)采用漂白工藝，能改善纖維的白度、表面性能及染色性能，也能除去一部分膠質(zhì)。漂白是對纖維進(jìn)行氧化處理，因此易損傷纖維，對工藝條件的控制要嚴格。有次氯酸鈉（NaClO）漂白和雙氧水(H₂O₂)漂白兩種。H₂O₂漂白對纖維的損傷程度略輕于NaClO漂白，但成本高。故現在苧麻脫膠中漂白采用的漂劑以用NaClO為主，其工藝條件是：有效氯含量為0.5～1g/L，pH值為8.5～11，常溫下漂洗約5min。
用次氯酸鹽漂白后，需進(jìn)行去氯處理。通常用亞硫酸氫鈉或硫代硫酸鈉溶液洗滌，濃度一般為0.5g/L。
7.精練
精練實(shí)際上是對苧麻纖維再一次煮練，精練工序是苧麻脫膠后處理工藝中為提高纖維白度和進(jìn)一步去除膠質(zhì)常用的方法。通常的精練工藝是將麻纖維放在稀堿液中常壓煮練2~4h，再燜放2～4h。精練液配方常用的是NaOH用量約為1％、Na₂CO₃用量約為2％，有時(shí)再加入少量肥皂或洗滌劑，浴比約為1∶10。也有報道，精練溫度的提高對纖維白度的提高效果明顯，在140℃下精練1.5h獲得的苧麻纖維色澤雪白，且對纖維強力影響不大，單纖維強力為51.6cN（纖維線(xiàn)密度0.644tex）。

8.給油
苧麻纖維在脫膠過(guò)程中經(jīng)受酸、堿等藥劑的反復化學(xué)處理以及其他的物理處理，使其表面的脂肪蠟質(zhì)也被去除；同時(shí)，經(jīng)脫膠后的水麻也還含有少量殘膠，若將水麻直接干燥，纖維會(huì )相互并結變得脆硬，所以脫膠后的麻纖維在干燥之前必須進(jìn)行給油處理。給油是將麻纖維浸于乳化液中一定的時(shí)間，使油分子吸附在纖維表面形成一層薄膜，以阻止纖維在干燥過(guò)程中互相并結。給油后，纖維柔軟和松散程度得到提高，表面性能也有改善。
給油工序對脫膠麻質(zhì)量影響的因素主要是油劑的性能、上油率及均勻度。上油率可通過(guò)調整油浴濃度、給油時(shí)間、溫度等參數控制，一般要求精干麻的上油率約為1％。
目前，給油方法有兩種。一種是將脫膠麻浸在給油鍋內幾小時(shí)并適當加溫，稱(chēng)為靜止給油。油浴內乳化油用量為1.5％～2.0%，再加入肥皂或洗滌劑1.0%～2.0%，其余部分是根據浴比大小而定的水。對于用皂類(lèi)表面活性劑做乳化劑的乳化液，加入的水需是軟水。另一種是稱(chēng)為快速給油的方法，現已用得較為普遍，即讓苧麻纖維在給油槽的油浴中通過(guò)，時(shí)間只需幾秒到幾分鐘?？焖俳o油時(shí)，水麻在油浴中呈分散狀，與給油浴有相對運動(dòng)，纖維表面附著(zhù)的油更為均勻。
9.干燥
苧麻纖維經(jīng)給油后雖通過(guò)脫水或擠壓去除了大部分水分，但纖維的含水率仍約為50％。為此，要通過(guò)干燥的方法進(jìn)一步去除水分。
烘干時(shí)要求鋪麻厚薄均勻，調節輸送簾的速度和烘房溫度可改變烘干速率。烘燥溫度不宜過(guò)高，因為殘膠率與烘燥溫度成正比，聚合度與烘燥溫度成反比，用較高溫度烘干麻纖維時(shí)纖維損傷嚴重。在實(shí)際生產(chǎn)中，在產(chǎn)量能滿(mǎn)足需要的前提下，采用較低的溫度對烘干麻的質(zhì)量是有好處的。苧麻纖維經(jīng)烘燥后，其回潮率一般控制在7%～8%。