卷繞成形工藝及卷繞成形過(guò)程對偶發(fā)性紗疵的影響及控制措施

為方便運輸及下道工序的加工，紡紗工藝流程中的各工序常常需將纖維制成一定長(cháng)度、一定重量、結構均勻和成形良好的半制品形態(tài)（如棉卷、筒裝生熟條、粗紗、管紗等），卷繞成形工藝不當及卷繞成形過(guò)程不良也會(huì )造成偶發(fā)性紗疵的增加。
一、卷繞工藝不適宜可能產(chǎn)生的偶發(fā)性紗疵
+ @) y- j! F3 S) q& s卷繞工藝不適宜可能產(chǎn)生的偶發(fā)性紗疵種類(lèi)較多，比較常見(jiàn)的主要有A1、A2、A3、A4、B1、B2、B3、C1、C2、C3、D1、D2、D3、E、F、G、H1、H2等級別的紗疵。
% O1 T, x7 p7 i: t二、各工序卷繞成形工藝及卷繞成形過(guò)程影響偶發(fā)性紗疵的主要因素
. R3 L3 X& c+ ?; P" [1?清花工序卷繞成形工藝及卷繞成形過(guò)程影響偶發(fā)性紗疵的主要因素
7 w) Q) C: _  f/ k- B6 J, K. ^# e（1）緊壓羅拉裝置加壓過(guò)小或失效，棉層不夠密實(shí)，棉卷退繞時(shí)出現粘連現象。
3 {. C% X+ c8 m: |2 p% m  C) L5 o（2）棉卷壓鉤（俗稱(chēng)野人頭）漸增加壓機構（摩擦片連接器、氣動(dòng)加壓閥等）加壓過(guò)小，棉卷成形不良；或加壓過(guò)大，造成棉卷伸長(cháng)率不穩定，出現周期性波動(dòng)。
7 q1 U+ g5 }% r, x1 a. Y/ C. Q（3）棉卷落卷后，棉卷壓鉤下降速度過(guò)慢，棉卷生頭時(shí)出現卷頭涌卷現象。
* P  r$ E) b7 j( P0 r* V: r（4）防黏凸凹羅拉與緊壓羅拉之間的過(guò)棉板處塞嵌短絨造成棉卷橫向卷繞密度不一致或短絨帶入棉層。
（5）防黏凸凹羅拉溝槽內纏花或嵌雜物等造成加壓不著(zhù)實(shí)，棉卷退繞時(shí)出現粘連現象。
（6）棉卷羅拉處小墻板表面粗糙或有棉蠟、油劑，造成棉卷側面纖維被搓擦成蘿卜絲。
（7）卷繞成形系統的齒輪、鏈條等因缺齒、磨損造成作用不良。
1 v1 m# l& H& c' o& T2?梳棉、并條、精梳工序卷繞成形工藝及卷繞成形過(guò)程影響偶發(fā)性紗疵的主要因素
1 C4 \6 b/ F/ W" J2 ^3 ~( l& b4 r（1）條子定量過(guò)重，而條子圈條比較小，造成條子排列過(guò)密而粘連。
5 D5 o) y9 I* q（2）圈條盤(pán)與車(chē)面底平面間的間隙較大，短絨在縫隙處積聚，落筒時(shí)短絨帶入紗條表面，形成紗疵。
/ o$ }2 }6 }. W: V（3）圈條盤(pán)底面粗糙或有棉蠟、油劑造成掛花，使棉條表面纖維毛亂。
3 v6 q  B6 s, V（4）圈條斜管內有棉蠟、油劑或圈條斜管與圈條盤(pán)焊縫處開(kāi)裂造成掛花，使棉條表面纖維毛亂。
（5）條子定長(cháng)過(guò)長(cháng)，造成條子對圈條盤(pán)底面的壓力過(guò)大，條子受壓過(guò)大，破壞了原有結構。
2 C9 U9 G8 M5 E（6）圈條盤(pán)底面與車(chē)面底平面不平齊，圈條盤(pán)底面凸出車(chē)面底平面時(shí)，在圈條過(guò)程中會(huì )使條筒邊緣條子的外側受擠壓變形，圈條盤(pán)底面凹進(jìn)車(chē)面底平面時(shí)，在落筒時(shí)會(huì )使條筒表面條子的上表面受刮擦發(fā)毛。
（7）定長(cháng)表等裝置作用不良，條子滿(mǎn)筒后未及時(shí)落筒繼續生產(chǎn)，由于條子過(guò)滿(mǎn)使圈條斜管受壓變形，造成出條不順暢，條子受力不勻出現粗細節或斜管內所積短絨塵雜帶入棉條。
0 N* k" {/ f$ w/ n) y（8）卷繞成形系統的齒輪、同步帶等因缺齒、磨損造成作用不良。
3?精梳預備工序卷繞成形工藝及卷繞成形過(guò)程影響偶發(fā)性紗疵的主要因素
（1）筒管放置不到位等，造成涌卷、松卷。
（2）壓光輥壓力不足，造成小卷中的棉層不密實(shí)，退繞時(shí)小卷粘連。
& M: y: y2 Z" Q3 _! n& U（3）小卷夾盤(pán)表面粗糙或有棉蠟、油劑，造成小卷側面纖維被搓擦成蘿卜絲。
: H. v: j  p5 ?+ {9 W（4）棉卷羅拉與夾盤(pán)間距過(guò)大，造成小卷側面不平齊。
7 m$ V- |" E& E3 Z- I* j（5）成卷羅拉壓力不適當，造成小卷成形不良，退繞粘連。
（6）卷繞成形系統的齒輪、同步帶等因缺齒、磨損造成作用不良。

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' T7 g9 T0 g% y- l& q6 _+ [  _/ d三、卷繞成形工藝及卷繞成形過(guò)程對偶發(fā)性紗疵的控制措施
（1）加強工藝研究，不斷提高工藝設計水平。
! G/ _1 Q$ L& J8 |) O（2）加強設備管理，提高設備運轉狀態(tài)。
, K, p) L# b- W2 ?（3）加強上機工藝檢查，確保工藝參數的調整符合工藝設計的要求。
. Z! M1 `$ B: ]（4）加強日常檢查，確保器材的完好狀態(tài)

4?粗紗工序卷繞成形工藝及卷繞成形過(guò)程影響偶發(fā)性紗疵的主要因素
* s# y$ a9 ]* z) c（1）粗紗捻度設計過(guò)小，粗紗退繞困難，產(chǎn)生細節。
/ G( N8 B+ t- n: c$ v（2）粗紗卷繞張力太大，粗紗產(chǎn)生意外伸長(cháng)，破壞了粗紗的正常結構，容易產(chǎn)生細節。
（3）粗紗卷繞張力太小，粗紗紡紗段出現飄頭現象，假捻器的假捻作用失效，粗紗卷繞過(guò)程中在錠翼頂孔處出現打縱現象或紡紗段在飄頭過(guò)程中產(chǎn)生意外伸長(cháng)；粗紗在運輸和使用過(guò)程中容易造成脫圈和變形，粗紗表面毛羽多，在紡紗過(guò)程中浮游纖維增加，成紗毛羽增大，偶發(fā)性紗疵也會(huì )增加。
" g+ S' s9 r9 n% ~) y（4）粗紗捻系數過(guò)大，與細紗后區工藝不配套，如果細紗所需的牽伸力過(guò)大且不穩定，容易產(chǎn)生較多的粗細節。
（5）錠子軸承磨損或打頓，造成粗紗卷繞速度不穩定，形成粗細節。
" D* z7 x6 @( P7 v（6）錠翼動(dòng)平衡不良、錠子轉動(dòng)中搖頭，造成粗紗卷繞速度不穩定，形成粗細節。
- M7 m; i& o+ V& P1 |  z  [' x（7）粗紗管偏心或粗紗管管底凹槽與筒管牙凸釘嚙合不良，間隙過(guò)大，卷繞過(guò)程中筒管晃動(dòng)，造成粗紗卷繞速度不穩定，形成粗細節。
6 _4 O! v+ F$ X, J1 Q5 V7 h0 x（8）筒管牙、錠腳牙嚙合不良，轉動(dòng)中有跳動(dòng)現象，造成粗紗卷繞速度不穩定，形成粗細節。
（9）龍筋升降動(dòng)程中有頓挫現象，造成粗紗卷繞速度不穩定，形成粗細節。
2 x. n8 h, ?# j+ h! ?: Y（10）壓掌變形，卷繞過(guò)程中對粗紗壓力不穩定，形成粗節。
（11）錠翼頂孔（假捻器）、側孔、空心壁內、壓掌槽等處掛花附入粗紗會(huì )影響粗紗正常卷繞。
（12）錠翼頂孔（假捻器）、側孔、空心壁入口、壓掌壁等處磨損、有毛刺等，刮毛粗紗。
（13）升降變換齒輪設計不當，粗紗軸向排列密度不合理，造成退繞困難，形成粗細節。
5 V) `3 {8 @2 s0 D; Q# N. Q（14）卷繞成形系統的齒輪、同步帶等因缺齒、磨損造成作用不良。
5?細紗工序卷繞成形工藝及卷繞成形過(guò)程影響偶發(fā)性紗疵的主要因素
（1）鋼絲圈清潔器隔距過(guò)大，鋼絲圈掛花。
# ~6 J' |  p0 f7 Z（2）鋼絲圈選型不合適，氣圈過(guò)大、過(guò)小，碰隔紗板或管頭，毛羽太多。
（3）錠腳纏繞回絲，筒管轉動(dòng)過(guò)程中有跳動(dòng)現象。
# n8 e: W7 W4 k+ R6 b（4）鋼領(lǐng)固定不良，運轉中有起伏。
（5）導紗鉤起槽刮毛紗線(xiàn)。
（6）導紗鉤與錠子不對中，氣圈偏心。
4 _: H% b! [! w# u# I（7）鋼絲圈磨損嚴重，刮毛紗線(xiàn)。
（8）鋼領(lǐng)板、葉子板升降不靈活，升降過(guò)程中頓挫。
（9）細紗卷繞螺距成對變換齒輪、鋼領(lǐng)板級升變換齒輪選擇不合理，管紗磨鋼領(lǐng)或退繞時(shí)脫圈。
（10）錠子與鋼領(lǐng)不同心，出現磨鋼領(lǐng)現象。
# M8 u5 y+ j% l* P& f（11）吸棉笛管吸風(fēng)口積聚短絨被帶入紗條。
（12）絨輥轉動(dòng)不靈活或纏短絨過(guò)多，在前膠輥與絨輥接觸處積聚的短絨被帶入紗條。
（13）筒管頂端有毛刺，氣圈運行不穩定，斷頭增多。
（14）筒管錠孔尺寸偏差過(guò)大，與錠子配合不良，在轉動(dòng)中搖頭。
3 d2 @% P4 X2 Y- V（15）卷繞成形系統的齒輪、同步帶等因缺齒、磨損造成作用不良。
9 ^( t. u2 ~9 M7 l2 B% o9 i6?絡(luò )筒工序卷繞成形工藝及卷繞成形過(guò)程對影響偶發(fā)性紗疵的主要因素
（1）管紗插紗座位置不正，退繞時(shí)斷頭。
! Q  A  m/ w6 N0 }" _2 a( y（2）清紗板隔距過(guò)小刮毛紗線(xiàn)。
( A7 A# l6 z0 r8 u) N0 I（3）空氣捻結器參數設置不合理，打結不符合要求。
3 R: L. J* `% F; ]6 B! J0 \# b（4）自緊結打結器剪刀不鋒利等造成打結紗尾過(guò)長(cháng)。
3 V4 b9 ]( p0 w1 I8 I& L（5）電子清紗器參數設置不合理，過(guò)松漏疵過(guò)多，過(guò)嚴接頭過(guò)多。
: F0 N5 Y  M0 v0 N（6）電子清紗器失效或誤切、漏切過(guò)多。
（7）槽筒上有毛刺，鉤掛紗線(xiàn)。
3 e, r/ u4 w) ~" z6 k+ H$ b（8）握臂起落不靈活，斷頭后嚴重磨紗。
  j: h, g5 w/ A7 ^（9）大吸嘴與筒紗距離過(guò)近，找頭時(shí)磨筒紗。
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