短絨及纖維團對偶發(fā)性紗疵的分析及控制措施

短絨或亂纖維團附入紗條對偶發(fā)性紗疵的影響及控制措施

9 g+ P+ I5 s" x7 S6 }1、形成機理：
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7 x; ~+ h# \6 G, n7 ?短絨或亂纖維團附入紗條后，由于游離于正常的紗體結構，纖維在紗體軸線(xiàn)方向的投影長(cháng)度較短，附入纖維改變了原紗條的正常截面纖維量等方面的原因，使紗條在牽伸和卷繞過(guò)程中無(wú)法正?？刂评w維的運行和變速，并嚴重影響紗體內正常纖維的正常運行規律。形成粗節的大小和長(cháng)度，因附入紗條的短絨或亂纖維團的形態(tài)，大小及后續牽伸倍數的不同而不同。
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& t0 }7 [8 q8 X& ]9 |, u1 H1.1清花工序產(chǎn)生原因：
（1）擋車(chē)工在生產(chǎn)過(guò)程中將棉團，回花，落地花等仍入棉卷內，或清潔時(shí)拍打造成花毛落入棉卷。
& B1 W  u' o& J9 G/ ^* p$ K（2）打手、羅拉等纏花形成的蘿卜絲花未進(jìn)行開(kāi)松處理直接回用。
9 n" z7 w9 ~; l9 x" j1 u（3）回用的粗紗頭未開(kāi)松處理或處理不到位。
（4）回用的吸風(fēng)花中含有線(xiàn)頭等。
（5）角釘、打手、塵棒、管道等處掛、塞、纏的棉團脫落進(jìn)入棉層。
（6）風(fēng)速過(guò)小原料在梳棉通道內沿通道內壁翻滾滑行，搓檫成束絲、棉結。
（7）風(fēng)壓過(guò)大，補風(fēng)不足，在打手室內或凝棉器前形成渦流，造成原料反復翻騰，搓結成束絲、棉結。
* D, e& x$ P# b9 C（8）風(fēng)量過(guò)大，回收能力過(guò)強，將落下的短絨，塵雜回收到棉流中將塵棒堵塞。
( p1 @  g( A( U: h& |: t5 Y
- r. z& V8 n) J: L+ C1 k1.2 清花工序控制措施：
（1）加強操作管理，嚴格執行操作法。
' Q, H+ N: t# S/ h（2）加強回花，下腳管理，合理使用回花，下腳。
0 C7 R! @4 R8 |/ z（3）加強設備管理，保證設備運行狀態(tài)良好。
6 k# A) M7 B6 w（4）加強工藝和濾塵管理，合理掌握風(fēng)量，風(fēng)壓等參數。

2.1 梳棉工序產(chǎn)生原因：
9 v2 g, E6 }0 \6 y% x（1）大小漏底、除塵刀、道夫等部位掛花，積聚成團后帶入棉網(wǎng)。
（2）棉網(wǎng)落網(wǎng)后未及時(shí)收清，落下的纖維團又帶入棉網(wǎng)。
! ]6 A. T8 y9 u6 k2 w（3）前后車(chē)肚的落棉未及時(shí)收清，堆積過(guò)多而帶入棉網(wǎng)。
+ P1 @' H* w- i- \4 d（4）道夫反花形成的棉團帶入棉網(wǎng)。
0 }8 \% r& X7 t% D$ K3 W$ L（5）喇叭口處積聚的短絨帶入棉條。
$ V# ~$ m% a% L# f（6）蓋板花落入棉網(wǎng)，清潔刮刀刮下的短絨落入棉網(wǎng)。
（7）針布損傷，造成棉網(wǎng)有云斑。
（8）風(fēng)量不足，各部吸塵點(diǎn)不能將短絨，塵雜及時(shí)吸走，短絨積聚成團后被帶入棉網(wǎng)。
3 |( A3 ?) O+ b3 O' z（9）吸風(fēng)管脫落短絨，塵雜不能被吸走，堆積過(guò)多被帶入棉網(wǎng)。
" E6 R) y+ q  B3 k, s/ R' ?（10）給棉羅拉纏短絨，剝取時(shí)代入棉層或清潔時(shí)拍打造成花毛落入須條。

2.2 梳棉工序控制措施：
/ b; U2 S; S9 ?7 \（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
（2）加強操作管理，嚴格執行操作法。
（3）加強設備管理，保證設備運行狀態(tài)良好。
( k8 o4 W) H4 D9 T. e" z（4）加強工藝和濾塵管理，合理掌握風(fēng)量，風(fēng)壓等參數。
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# F( B* L: e8 ~$ M9 J: M% i9 }- ?1 V3.1 精梳工序產(chǎn)生原因：
1 P# R  D7 e* Q  A（1）小卷嚴重粘連。
（2）棉網(wǎng)斷裂后帶入紗條。
  m9 Y0 o( G: \. w' k; J（3）錫林針齒損傷，分梳作用不良。
（4）頂梳缺齒，缺齒部位的棉網(wǎng)中的短絨不能被排除。
$ ~" p) e* }  J# v' x( S; q（5）喇叭口處積聚的短絨帶入棉條。
（6）精梳短絨掉進(jìn)棉條，棉網(wǎng)或清潔時(shí)拍打造成花毛落入須條。
9 n3 _1 t' Y/ G1 O. G9 U1 t（7）臺面，喇叭口等部位清潔不良，短絨帶入棉網(wǎng)，棉條。
（8）頂梳上的短絨落入棉網(wǎng)。
（9）清潔毛刷作用不良，不能將錫林清潔徹底。

3.2 精梳工序控制措施：
& a" `3 B* x4 G- S, g（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
/ w7 w/ g- G' T（2）加強操作管理，嚴格執行操作法。
（3）加強設備管理，保證設備運行狀態(tài)良好。
0 X+ |3 |0 d/ W& c/ h（4）加強工藝管理，優(yōu)選工藝參數。
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& q7 U/ ~: B6 a9 h7 N# y( \4.1 并條工序產(chǎn)生原因：
+ V2 X" e; T$ X（1）后張力牽伸倍數太大，棉條由間斷性斷裂現象。
0 h# \, n( W6 S) h' w5 ?6 W: h（2）絨套清潔梳作用不良，吸風(fēng)花帶入棉條。
（3）壓力棒積塵帶入棉網(wǎng)或清潔時(shí)拍打造成花毛落入須條。
（4）羅拉，膠輥粘纏短絨帶入棉條。
$ V8 ~9 h, s9 @$ d+ ?（5）膠輥刺花積聚在喇叭口處帶入棉條。
（6）圈條盤(pán)與圈條盤(pán)座間隙處積聚短絨進(jìn)入棉條。
) Y! ^& ]4 r; K  m7 E2 ~5 d9 d（7）喇叭口、圈條協(xié)管內有棉蠟，毛刺，掛花帶入棉條。
（8）圈條盤(pán)與圈條盤(pán)座不平齊，將條子中的纖維摩擦成纖維團。
（9）圈條斜管與圈條盤(pán)盤(pán)底焊縫處開(kāi)裂，鉤掛纖維，是棉條中纖維錯亂成團。

4.2 并條工序控制措施：
（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
+ _6 u6 c  M- f  o1 Y（2）加強操作管理，嚴格執行操作法。
. f# R& s3 _9 D9 `( H4 Q' z& _& P（3）加強設備管理，保證設備運行狀態(tài)良好。
（4）加強工藝管理，優(yōu)選工藝參數。
# L2 D; R( w% z（5）加強膠輥管理，及時(shí)磨礪，選用合適的涂料。
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5 h( i5 V* P+ o5 v- E& ^5.1 粗紗工序產(chǎn)生原因：
（1）機后粘條，劈條。
（2）絨套清潔不良，絨套花帶入棉條或清潔時(shí)拍打造成花毛落入須條。
（3）下絨板清潔不良，挖絨板不徹底，絨板花帶入棉條。
$ J9 U: _: n5 R( f（4）羅拉，膠輥粘纏短絨帶入棉條。
（5）喇叭口，集合器處積短絨帶入棉條或膠圈龜裂掛花，膠輥帶花。
（6）棉條跑偏，部分跑出膠輥，膠圈。
（7）機前斷頭處理不及時(shí)，斷頭花飄入鄰紗。
（8）機前斷頭處理不及時(shí)，鄰紗形成雙股紗。
（9）生頭是管底盤(pán)頭不良，開(kāi)車(chē)時(shí)紗頭甩出被錠翼打碎，形成飛花附入鄰紗。
' |  B* j3 q$ i! K（10）錠翼頂孔，空心臂積花帶入紗條。
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- M8 v" }5 d' I0 }5.2 粗紗工序控制措施：
（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
（2）加強巡回檢查，及時(shí)處理斷頭。
7 h7 f7 n) ~7 L5 J7 e$ j（3）加強設備管理，保證設備運行狀態(tài)良好。
  q5 z8 u) N7 @( `& ?; A6 P9 R（4）加強膠輥，膠圈管理，及時(shí)磨礪，挑揀，選用合適的涂料。
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  M6 o0 b7 a6 E5 z  E! \6.1 細紗工序產(chǎn)生原因：
（1）機上粗紗清潔工作不良，粗紗表面，斜肩部積短絨，帶入牽伸區。
8 v) f! O; y& h# D+ |3 y( _9 {（2）絨輥作用不良，轉動(dòng)不靈活，絨輥花帶入紗條或絨輥花剝取不及時(shí)帶入紗條。
! C( }; J& f/ E0 v5 ], A% c（3）牽伸區清潔衛生不良，積短絨帶入紗條，清潔時(shí)拍打造成花毛落入紗條。
) _1 E" K! T, g% L) B7 T1 q# w/ ~（4）葉子板清潔不及時(shí)，積短絨帶入紗條。
（5）喇叭口，集合器，膠輥鉗口，笛管吸風(fēng)口等處積短絨帶入紗條。
（6）棉條跑偏，部分跑出膠輥，膠圈。
（7）機前斷頭處理不及時(shí)，斷頭后飛花飄入鄰紗。
（8）車(chē)頂板備用紗拖尾太長(cháng)或換粗紗不及時(shí)，粗紗尾帶入牽伸區形成雙股。
, y, q8 Q8 {: w（9）膠輥龜裂掛帶短絨，膠輥帶花。
（10）繞膠輥接頭。

6.2 細紗工序控制措施：
（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
! ~& ^! v( G+ k: E5 b7 N（2）加強巡回檢查，及時(shí)處理斷頭。
8 G. q; [- {- P0 P" t& @5 R（3）加強設備管理，保證設備運行狀態(tài)良好。
% B' [$ T6 J9 v' R; o: {0 n; Q
7.1 絡(luò )筒工序產(chǎn)生原因：
0 E: q" _- b. B1 s（1）車(chē)頂板清潔不良，飛花掉落到筒紗上。
$ a2 d: m. _) M& b3 F4 m/ E& D) X（2）清潔衛生差，飛花被清潔風(fēng)機吹起附入筒紗。
（3）絡(luò )紗時(shí)車(chē)頂板未做清潔，飛花粘到筒紗上。
（4）做筒子側面清潔時(shí)手法不對，花毛帶入筒紗。
（5）做張力架清潔時(shí)因拍打造成花毛帶入筒紗。
2 Z# b& H) J- m6 b$ {) S6 B（6）槽筒兩端積花毛帶入筒紗。
（7）交接班做清潔時(shí)筒紗未套袋。
! D9 Z5 P9 P! A6 S( ]（8）打結器氣壓不合適，捻結參數不合理，造成捻結不合格。
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3 Q! u( w- B( l8 x8 S" R7.2 絡(luò )筒工序控制措施：
（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
（2）加強操作管理，嚴格執行操作法。
（3）合理設計捻結參數，保證捻結質(zhì)量。
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